制造业是指机械工业时代对制造资源，按照市场要求，通过制造过程，转化为可供人们使用和利用的大型工具、工业品与生活消费产品的行业。下面是小编整理的一些关于制造业行业的文章，希望对你有所帮助。

中国制造业前景如何?

过去20年，在国内领域中国制造的重心逐渐从中上游转向中下游，从工业类制造转向消费类制造。而在全球领域，中国制造业表现出大而全;全球市占率超过50%的中国制造行业有5个，超过20%的有22个。虽然中国在低端制造的占比已经很低，但全球市占率较高的制造业多数处于价值链的中下游，中国在中高度技术密集型制造的市占率还不够高。“做大”不必然代表“做强”，规模并非是做强的本质，从做大到做强，对中国制造来说既是角色转换，也是时间问题。

从1997年到2017年，中国制造TOP10名单里只有一家企业没有出来过，就是上汽集团。20年前，TOP10里有4家是钢铁石油，5家是汽车家电电脑，1家是白酒。10年前，TOP10里有4家是钢铁金属建材，4家是机械电子电气汽车，2家是白酒。现在，TOP10里有1家是钢铁，5家是家电汽车电子机械，4家是食品白酒医药。中国制造TOP10名单20年间的变化，反映的也是中国制造主导产业的变迁：制造业的重心从中上游转向中下游，从工业类制造转向消费类制造。

过去20年间，有不少中国制造品牌曾经一度风光无限，但最终又消失得无影无踪，比如彩虹和熊猫的电视机，波导和夏新的手机，哈飞和夏利的汽车，方正和紫光的电脑等。回过头看，不少曾经‘做大’的中国制造品牌，主要是依托了中国足够大的市场容量，在国内做到了高市占率，但是这些品牌既没有在全球领域内‘做大’，也没有改变整个产业的成本结构或者参与到技术演进的进程中。尽管过去20年间中国制造的上市公司和知名品牌发生了彻底洗牌，但正是当年这些探路者留下的完备产业链基础(包括高效率的产业工人和工程师)，才使得今天的中国制造有可能在全球领域逐步做大和做强。

1/ 正在全球领域‘做大’的中国制造

仔细数下来，全球市占率超过50%的中国制造有5个，超过20%的中国制造有22个。全球市占率超过50%的中国制造有：中药97%，煤炭84%，家电67%，纺织61%，化肥农药52%。全球市占率在30-50%的中国制造有：铝49%，电气设备44%，基础化工43%，酒43%，钢铁40%，建材40%，建筑机械重卡39%，金属非金属32%，工业机械30%，轮胎橡胶30%。全球市占率在20-30%的中国制造有：电子元件27%，汽车零配件27%，电子设备26%，通信设备21%，纸制品21%，食品21%，摩托车20%。

我们单看中国制造，也会发现几个特点：

一、中国改革开放后的城市化和工业化需求巨大，与基建地产相关的制造业的全球市占率都在30%以上，比如钢铁、建材、建筑机械、重卡。

二、中国市占率比较高的制造业，其实都有些技术含量和门槛，但技术密集度不高，属于中低度技术密集型，处于价值链的中下游。特别低端的比如造鞋8%，纸包装10%这一类的市占率也不高了。

三、可喜的是，占比在20%-30%之间出现了一些中高度技术密集型制造，但还不够多，比如电子元件，机动车零件和设备，电气设备，电子设备和仪器，通信设备等。

四、高度技术密集型制造的全球市占率都比较低，比如汽车制造16%，半导体14%，消费电子11%，航空航天7%，电脑硬件6%，医疗设备5%，半导体设备3%。

五、(2014-2016)全球市占率提升最快的中国制造主要在电子和通信领域，比如半导体、电子制造、电子元件、消费电子、通信制造及服务配套。

中国上市公司的全球市占率水平反映出中国制造的复杂性，既带有中国改革开放前30年的城市化+工业化+全球化的发展模式痕迹，也出现了创新引领的新经济萌芽。一方面，中国在全球化初期的生产转移并没有带来技术转移，制造业的整体技术密集度不是很高，多数中国制造处于全球价值链的中下游。另一方面，中国制造在终端生产的过程中逐渐积累了技术能力，并在此基础上具备了自主研发的实力，成为创新迭代的基础。

2 / “中国制造”和“服务中国”

中国公司全球市占率增速前十的行业，除了烟草之外都是服务业，而且是比较高端的服务业，比如：保险经纪，保健护理，软件，资产管理，人力资源，房地产服务，油服，移动电信。市占率增速排名10-20的行业，除了石油天然气钻井和工业气体，也都是服务，还包括航空货运与物流。

中国独角兽企业的数量仅次于美国，但主要集中在互联网金融、电子商务、文化娱乐、生活服务这些领域，在硬件、软件、科技、制造这些领域的独角兽依然稀缺。中国巨大的市场优势、良好的互联网移动通信基础设施、完备的产业链基础，培育出了互联网+服务业的规模红利。然而随着上网人数和网上购物的饱和，互联网+服务业的红利事实上已经到达瓶颈。理解近50年科技的发展，其实就是在软件-硬件-软件-硬件这个路径上反复突破瓶颈，发展到今天就是互联网-硬件-物联网，未来的突破在互联网+制造，又需要在硬件(5G、物联网、智能制造)突破瓶颈，所以互联网+服务业的升级依然离不开制造的升级和强大。

3 / 中国制造的进口替代

2017年，中国进口工业品前十是：集成电路，汽车及其零部件，仪器仪表，初级塑料，显示面板，计算机零部件，铜制品，医药品，飞机和航空器，电子元器件。里面除了初级塑料和铜制品这种依赖原料的中低端工业品以外，其他八种工业品都实现了国产化率的提升。中国制造对进口工业品的替代正成为趋势。我们从进口替代的角度看中国制造的‘做大’，用“本国消费驱动的本国总产出比全球总产出”测算中国制造各细分行业的进口替代率。在资本密集型和技术密集型制造业中，进口替代率较高的中国制造包括：制药，电气设备，汽车，运输设备，计算机、电子、光学产品，石油炼焦，化学化工等。细分行业中，进口替代率较高的还包括：光电技术、集成电路、计算机通信、航空航天、汽车零部件、仪器仪表、机电设备、环保机械、塑料橡胶、有机化学等。

我们从出口的角度看中国制造的做大，得到的结论也是相似的。过去十年(2006-2016)，中国制造净出口额的复合增速排名靠前的行业包括：材料(塑料橡胶、材料技术)、机电设备(电机、音像设备、核电)、光电技术、计算机通信、运输设备、化学化工(无机、有机、化肥)等。

4 / 从做大到做强

进口替代发生在模仿-跟进-赶超的过程中，表现为市场份额上升-净出口额上升-进口额下降，所以进口替代率的上升和净出口额的上升，都证明了中国制造在一些领域正在做大。然而，一旦中国制造在某个领域成为全球同行中的规模冠军，如何引领创新就成为了新的挑战。‘做大’不必然代表‘做强’，尽管‘做强’一定首先会表现为市场份额的扩大，但规模并非是做强的本质。从做大到做强，关键的问题是：是否在技术密集型行业和产业链的高附加值阶段发生了替代?是否从价值链的下游迈向中上游?是否掌握了技术能力并能够迭代创新?

从做大到做强，对中国制造来说既是从跟随者模仿者到领跑者创新者的角色转换，也是一个时间问题。虽然中国在低端制造的占比已经很低，但市占率较高的制造业多数属于中低度技术密集型，处于价值链的中下游，中国在中高度技术密集型制造的市占率还不够高。中国在集成电路、高端机床、高分子化学材料、航空发动机、高端机械元件等领域还存在明显差距，仍有大量仪器仪表非常依赖进口，高端医疗设备和耗材也非常依赖进口。中国制造从做大到做强崛起，依然还有很长的路要走。

中国机械制造业现状的分析!你们都知道么?

改革开放三十年以来，中国制造业有了显著的发展，无论制造业总量还是制造业技术水平都有很大的提高。机械制造业从产品研发、技术装备和加工能力等方面都取得了很大的进步，但具有独立自主知识产权的品牌产品却不多。例如：海尔、海信、TCL等企业的品牌虽然已经“国产化”，但去商场买空调时，导购会告诉你压缩机来自日本，去买冰箱时，导购还是会告诉你压缩机也是来自日本。通过对我国机械制造业现状的分析和研究，业内人士普遍认为，中国的机械制造比欧美发达国家落后了将近30年。面对21世纪世界经济一体化的挑战

中国制造业是现代工业的主体，是经济增长和技术进步的原动力，特别是在应对世界金融危机乃至后金融危机时期，这一特性和地位显得更加突出：

一、机械制造业的发展状况

当前我国中国制造业发展情况整体来看，我国中国制造业始终保持良好的发展态势，并且具有比较牢固的基础和抗冲击能力。即使受国际金融危机的影响和冲击，由于国家迅速颁布实施了《汽车产业调整和振兴规划》和《装备制造业调整和振兴规划》和一系列重大政策措施，中国制造业不但有效遏制产业持续下滑势头，而且率先实现恢复性增长。2009年全年总产值首次跃上10万亿元的新台阶，达到了10.75万亿元，比上年增长16.07%，高出全国工业平均增速2.8个百分点。主要产品产量创造历史最好水平，其中汽车产销量双双突破千万辆大关，达到1379万辆和1364万辆，分别增长48%和46%。进入2010年以来，我国中国制造业在后国际金融危机时期，继续保持稳定、协调、较快的发展趋势。

二、机械制造业技术水平

近十年来，随着科学技术的迅速发展和制造环境的变化，尤其是以计算机和信息技术为代表的高技术的广泛应用，为当代制造业的革命提供了众多的手段，正在使制造业的生产技术、生产方式、生产规模发生重大转变，高技术与传统制造技术相结合而形成的先进制造技术也引起了各国的高度重视。

中国机械制造业的综合技术水平近几年有了大幅度提高，企业通过引进技术的消化吸收、技术改造、“工艺突破口”和全面质量管理等项工作的深入开展，使制造技术水平有了较大提高，一批先进的制造技术在生产中得到应用和普及，一大批重点骨干企业在关键工序增加了先进、精密、高效的关键设备。但与工业发达国家相比，仍存在阶段性的差距。集中反映为制造技术的落后;工业发达国家已普遍应用计算机辅助设计技术(CAD)，覆盖率超过60%，而中国CAD的覆盖率仅为5%左在。发达国家早在六十年代就已普遍采用优质高效低耗工艺及装备，而中国大部分企业仍然采用落后的工艺装备进行生产，优质高效低耗的先进工艺普及程度不足10%。工业发达国家已普遍采用数控机床、加工中心，实现了柔性自动化，并正向智能化、集成化方向发展，而中国尚处在单机自动化、刚性自动化的阶段。

目前制造技术来源大部分依赖国外技术，而自主开发的科技成果形成产业的较少。中国制造技术落后除了历史的原因以外，其他主要原因是：技术开发能力和技术创新能力薄弱，发展后劲不足;对引进技术的消化吸收仍停留在掌握已有技术、实现国产化的低层次上，没有上升到形成产品自主开发能力和技术创新能力的高度;技术开发经费不足;缺乏将科技成果转化为现实生产力的有效、健全的机制，作为其中最关键环节的企业没有真正成为开发的主体。还应看到，社会在注重以信息技术、生物工程、新材料、通讯生产为代表的高技术发展的同时，对制造技术在整个国民经济建设和整个科技开发体系中的地位认识不足。

振兴机械制造业，必须建立起完整的、高效的工业科学技术研究开发体系，大力发展和推广应用先进制造技术。工业科技研究开发体系以企业为主，具体地说就是要以大中型企业和企业集团的技术开发机构为主体。大中型企业和企业集团的技术开发机构是企业的有机组成部分，与企业的生存与发展有着天然的内在联系，与企业的经济利益休戚相关，兴衰与共，它是企业科技行为的主要载体，也是企业长远发展的技术支撑。以企业为主体的工业科学技术研究开发体系，同时包容着一批政府部门的研究开发机构和高等院校的一部分研究开发力量，它们以企业的发展目标和经济利益为导向，分工协作，形成合力，共同作用于企业技术创新的全过程。

三、机械制造业的生产环境

企业装备陈旧，生产工艺落后，机械制造业固定资产新度系数低于六个百分点。现有的生产设备中，数控、精密、高效设备不足5%，自动化制造程度低，少无氧化加热、少无切削工艺比重低。工人技能水平低。当前工人的技术教育以及技能水平在某种程度上被忽略了，由于激励机制的不健全，对熟练技能工人的待遇不合理，工人缺乏钻研技术的热情。

在许多高新技术企业的调查中发现，众多的有广阔市场前途的新技术、新发明，由于缺乏相应水平的机械加工、模具生产、熟练技术工人等，它们在转化为商品的过程中总是遇到很大的阻力，常常形不成产业化。

企业生产环境的状况决定了其生产水平，因此，制造业只有努力改善生产环境，提高生产水平，才能保证产品质量，增强竞争力。企业职工教育要与劳动人事制度同步配套，建立企业内部强制性的岗位培训制度，提高职工的素质，同时加强激励机制的力度，对技术人才和技术工人，给予必要的重视和物质奖励。

四、机械制造业的组织结构

目前，中国的生产组织结构不合理，不适应社会化大生产的要求。传统国有企业内部“大而全”“小而全”的组织生产方式严重影响了生产分工协作关系的发展。产品批量小，生产重复，导致生产效率低下，人力物力资源严重浪费，更严重的是产品不能合理分工，生产不能合理布局，形不成专业化生产，造成机械制造行业生产集中度和专业化水平低。很多适合大批量生产的产品长期达不到经济规模标准，机械制造业的规模效益优势没有得到充分发挥。长期以来制造业未能形成一批占有较大市场份额、代表行业水平、具有国际竞争力的大型企业或企业集团，也未形成一大批产品有特色并按照经济规模组织生产的专业化协作配套厂。

充分发挥市场机制的作用，以提高生产集中度和发展专业化协作为重点，大力推进生产组织结构调整，改变机械制造业的“大而全”“小而全”的落后局面，满足社会化大生产的要求。对适合大批量生产的产品，按市场需求和经济规模组织生产，提高生产效率，发挥规模效益优势。打破行业、地区、部门限制，加速资产存量的调整，通过兼并、转移和股份制改造，使生产要素向优势企业流动，形成一批大型企业和企业集团。同时，重视对中小企业的配置，努力形成一批“小而专”的专业化企业，形成机械制造业大中小企业的合理协调发展。

企业内部应按工艺标准化、生产专业化的原则进行结构调整，组织专业化生产，利用高效率的专用设备及专用工具，形成批量生产规模。企业在经营上，应克服过去那种重自己生产、轻对外协作，重整机、轻配件的倾向。再就是依托企业集团或企业群的力量，按企业不同的专业技术特长和加工能力方面的优势，合理分担不同产品同类零部件的加工任务，最终在企业间实现产品生产的整体解体，化多品种、小批量生产为专业化协作、大批量生产模式。

调整生产组织结构，企业要自我积累，自我改造，自我发展，以内涵为主进行扩大再生产，依靠科技进步和提高劳动者素质，实现由粗放型经营向集约型经营转变，使机械制造业由劳动密集型转向资金、技术密集型，其经济增长方式由速度数量型转向质量效益型，走“投入少，产出快，质量好，消耗低，效益高”的发展道路。

五、机械制造业的市场分析

目前，有些机械产品销路不畅，库存积压，但这并不是机械产品没有市场，而是产品水平低，缺乏竞争力。从机床市场看，国内机床的销售市场是很大的，但由于国产机床质量差，水平低，在国家对外放开国内机床市场后，国产机床在国内市场的占有率大幅度下降，而同期国外机床的进口额却有了很大的增长。进口的机床，既有高档的数控机床、加工中心以其高质量、高水平在进口，同时也有一般中档机床以其价廉在进口。

从国内外市场的供求预测来看，今后机械产品有很大的市场，主要在以下几个方面：(1)数控机床市场需求趋旺，普通机床走势平稳。到本世纪末，中国数控机床国内需求量至少2.5万台。普通机床国内年需求量大体稳定在目前的15万台左右。(2)基础件国内市场需求目前呈增长势头，且出口前景广阔，国际基础件贸易不断增长。(3)仪器仪表市场需求受投资规模影响较大，但未来产需形势总的看好。“九五”经济发展预测，仪器仪表市场将进一步扩大。(4)交通运输设备的需求大增。为突破交通运输的“瓶颈”制约，改善水、路、空交通状况，需要机械制造业为之服务。尤其汽车市场，现实的和潜在的市场很大。(5)大力发展通讯产业，机械制造业在为通讯产业服务方面大有可为。(6)食品包装机械作为机械制造业的新兴行业，在国民经济中的地位和作用越来越重要，发展前景越来越广阔。(7)随着农村经济的进一步发展，农机需求将稳定增长。(8)能源工业持续不断的发展，对设备的需求量很大，尤其是发电设备市场需求旺盛，以水电设备需求为最。(9)为解决原材料供应不足，今后原材料的开采、冶炼、轧制、合成等均是固定资产投资的重点，将为重型矿山机械提供市场。(10)石化通用机械设备产品市场需求总的不旺，但某些产品仍可望有一定的增长。大部分设备依赖进口，但通用设备中面向铁道、电力、建材、冶金三大化工等发展较快的基础产业的产品会有一定的增长，尤其是通用产品中的大型专用和近几年引进技术和新研制的一些产品，将有大幅度增长。另外，发展中国家对化肥设备有一定的需求。(11)工程机械产品市场需求扩大，今后一段时间内，工程机械产品仍将保持一定的增长速度，尤其是大型、名牌工程土石方机械市场看好。(12)环保工作也会为机械产品提供市场。今后一定要坚持经济建设与环保治理同时考虑的方针，解决粉尘、有害气体、垃圾、污水处理等问题，需要机械设备。

六、机械制造业存在的主要问题

虽然我国制造业已经有了很大的发展，但机械制造业存在的主要问题有以下几个方面：

1合资带来的忧愁

改革开放以来，我国大量引进技术和技术装备使机械制造业有了长足的发展，但也给人们带来了许多担忧。2006年4月，执我国工程机械行业之牛耳的徐工集团与美国凯雷投资公司的并购计划基本敲定。美国凯雷亚洲投资公司以3.75亿美元收购了徐工集团下属企业——徐州工程机械集团有限公司——85%的股份。虽然6月份由于三一重工的介入使得控股过程出现波折，但这宣告我国很多经济学家所担心的“卡特彼勒通吃中国工程机械行业”的计划暂告一段落。

2005年3月，全球最大的机械设备制造商——美国卡特彼勒公司以低得“令人意外”的价格收购了山东重工的40%的股份，此后工程机械业中传出，强硬的卡特比勒已制定了庞大的收购计划，目的是“蚕食中国工程机械”。工程机械业中稳居“老大”多年的徐工集团当然是它的既定目标之一。

2007年卡特彼勒公司在徐州成立卡特彼勒路面机械徐州工厂，主导产品：压路机、冷铣刨机、沥青混凝土摊铺机、路面冷再生设备/稳定土拌和机等。

20世纪90年代以来，大型跨国公司纷纷进军杀入国内中国制造业市场，主要集中在汽车、电工电器、文化办公设备、仪器仪表、通用机械和工程机械等领域，这几个行业约占中国制造业外商直接投资金额的80%。

外国投资者的经营策略是：“基本前提是对华投资活动中必须保持其控制权”，当前跨国企业特别热衷于并购我国高成长性行业中的优势企业。目前已经能看到的悬油嘴油泵行业、轴承行业等。

2 存在着许多技术黑洞

中国的机械制造业除了面临“外敌”之外，自身也存在着诸多问题。曾几何时，企业的进口机械成了宣传的噱头。广东一家食品企业这样炫耀自己：“公司引进多台日本、台湾自动化生产设备，工艺精湛，优异的产品质量赢得了广大消费者的青睐。”

业内人士认为，我国机械行业存在一个巨大的技术“黑洞”，最突出的表现是对外技术依存度高。近几年来，中国每年用于固定资产的上万亿元设备投资中，60%以上是引进的。作为窗口的国家高新技术产业开发区，也有57%的技术源自国外。

在冶金机械中，最近几年我国板、带材生产线上了三、四十条，型材线就更多了，总投入大得惊人，但是这些设备和系统几乎全部来自德国、日本及意大利。例如河北一家大型钢铁(邯郸)厂，冷轧设备来自德国西马克公司，镀锌设备来自意大利达涅利公司。

整个工业制造设备的骨干都是外国产品，这暴露了我国工业化的虚弱性。机械制造业是一个国家的脊椎和脊柱，中国今后如果不把腰杆锻炼硬了，挺直了，那么整个经济和国防都是虚弱的。

3机械制造业落后近30年

有人在网上发起“中国的机械制造业落后欧美发达国家多少年”的讨论，很多人认为“至少30年的差距”。这种差距尤其表现在发动机上。发动机作为机械的“心脏”，怎么评价它在机械中的重要性都不过分，尤其是对于我国正在大力倡导的汽车制造业而言。

我国的汽车制造业发展了多年，直到现在使用上自己设计的“心脏”的却很少，这让很多汽车业内人士都为之伤神。不过现在已经有几家汽车制造企业开始关注设计自己的发动机。奇瑞是其中之一，它研发成功的ACTECO发动机让中国的汽车也开始赚技术钱了。奇瑞研制的ACTECO发动机获得“2005中国创造奖”。

4国家扶持的支点偏离

业内人士普遍认为，技术黑洞的形成与国家的重视程度、投入密切相关。国家在过失的二十多年来忽视了发展机械行业，在政策、资金等方面都出现了偏差。

产权激励制度是创新和研发产品的重要保障。国有企业对创新人才的产权激励基本上没有实行。一方面创新成果的知识产权没有得到有效的保护，另一方面，创新者的贡献没有得到产权确认。企业研发的技术和产品，要么被国家无偿拿走，要么被其他的企业无偿抄袭。

目前，有些机械产品销路不畅，库存积压，但这并不是机械产品没有市场，而是产品水平低，缺乏竞争力。从机床市场看，国内机床的销售市场是很大的，但由于国产机床质量差，水平低，在国家对外放开国内机床市场后，国产机床在国内市场的占有率大幅度下降，而同期国外机床的进口额却有了很大的增长。进口的机床，既有高档的数控机床、加工中心以其高质量、高水平在进口，同时也有一般中档机床以其价廉在进口。

七、机械制造业的发展对策

(1)、 利用外资的溢出效应,东西部并行发展。随着全球化的飞速发展,制造业转移出现新的战略动向。研发环节开始向发展中国家转移,这种趋势在不断加强。当然,核心研发仍然留在跨国公司的总部,其地区总部或分部从事的主要是本地化的研发。发达国家跨国公司研发环节的转移加快了其技术的转移,同时也加强了对其投资企业的技术控制。相应地,跨国公司的对外投资更多地采取了独资的形式,并购投资的增长也明显加快。尽管这一阶段外资对技术壁垒设限甚高,但溢出效应仍不可避免。内资企业要不断提高自身的技术水平和创新能力,才能更好的消化吸收外资的先进技术;东部地区在今后的外资引进工作中,应更加重视外资质量,鼓励外资企业在国内设立研发中心,将最先进的技术引入中国。

(2)、 从国家战略高度明确制造业的重要地位。全社会要形成一种共识:尽管我国目前处在社会转型的过程中,但我国工业化任务尚未完成的基本国情没有变;制造业在工业体系中的核心地位没有变,在国民经济和社会持续发展中的物质基础地位没有变。因此,我们不能脱离国情,不能以知识经济发展代替工业经济发展,以信息化代替工业化。而只能把发展工业经济与发展知识经济协调起来,把工业化与信息化有机结合起来。

(3) 、建立科技、教育、经济一体化运行机制国家应建立健全科技、教育与经济三者之间的宏观协调机制,加强科技与教育、科技与经济、教育与经济的三大接口,使其成为一个有机的整体。国家及地方应自上而下成立技术创新协调机构,加强对企业、科研院所和高校科技创新活动的引导、调控,使高校与企业、科研院所建立技术创新的合作伙伴关系。要将科技教育放在极其重要的位置上,应在国家层面制定科技与教育相结合的计划,尽快出台我国的科学教育标准和技术教育标准,以更有效地实施“科教兴国”战略。

(4)、 积极培育大企业,提高集中度和规模经济效益。制造业是规模效益十分显着的产业,目前我国制造企业规模普遍偏小,不能发挥规模经济效益,这是导致我国制造业产品成本偏高、缺乏价格竞争力的重要原因之一。大公司大企业的形成途径或方式一般认为有两种:一是通过资本积累,以“滚雪球”的方式形成大企业,但这种形成方式是一个漫长的过程,不能在短时间内缓解我国制造业面临的现实国际竞争压力。二是通过收购、兼并、重组来实现。这是大企业形成的主要途径和方式,应该说这也是我国大企业今后形成的主要方式。政府工作的重点应该放到国有企业产权改革政策的制定及资本市场的建设与完善上来,为建立市场兼并机制创造条件。

(5)、 促使制造企业尽快成为技术创新主体。其一,要从改革产权关系、产权结构着手推进国有企业的深层次改革,紧紧围绕产权这个经济体制的核心进行体制创新、制度创新,使产权边界更明晰、产权运作及管理更规范,真正取得国企运行机制和我国经济体制改革的实质性进展,确保企业成为一个有足够自由度和自主权的完全市场化的经济实体,使其能在全球化市场立足,并能在激烈的市场竞争中锻炼自己的生存及自我发展能力,培养企业自身的创新精神、创新能力和创新素质。

其二,要建立市场经济中的优胜劣汰及退出机制,包括企业破产等死亡制度。市场经济的吐故纳新主要表现在企业竞争的退出机制上,只有清除竞争后的垃圾,创新才不会受阻,才有利于企业研发机制、技术创新机制的建立和企业核心竞争力的提升。同时,整个社会还必须有完善的风险转移机制,帮助那些勇于冒险创新的企业解除后顾之忧。

其三,国家要引导企业从以传统的降低成本的竞争发展方式,向以市场、技术创新为主的竞争发展方式转变。要借鉴国外成功的理论和经验,应用工业工程的管理技术与方法来实现系统效率和效益目标,实施企业再造与知识管理,把企业制度建设与管理水平的提高结合起来,建立起科学的组织结构和业务流程,以管理创新为强大杠杆,撬动企业技术创新。其四,实行国企厂长、经理、CEO (首席执行官)选拔市场化,以与国企经营机制市场化保持合拍。一是要解除政府对企业直接的人事控制纽带,作为现代企业灵魂和核心的企业经营管理者选聘不能再是政府行政命令型的。二是要推行公开、公平、公正的招聘制,以竞争性、市场化的选聘机制替代行政性、官员化的任免机制。三是要培育充分竞争、自由而有序流动的企业经营人才市场,保证国有企业可从市场上吸纳有创业精神、创新意识并且具备驾驭市场经济的能力的职业化经营管理人才。其五,加强企业技术中心建设,强化企业研发机制。一是国家应重点支持一批大企业集团建立面向市场的技术中心,同时积极促进中小企业的技术研发与创新要引导企业调整以跟踪和模仿为主的技术发展思路,把自主开发创新与引进、消化吸收及改良国外先进技术结合起来。二是企业领导要提高对技术中心的认知程度,高度重视研发工作,不断加强技术研发力量,采取多元筹资,加大技术研发资金的投入。要提出中长期开发计划,拟定具体项目执行方案,使企业技术创新真正落到了实处。从根本上改变我国科技研发及成果转化主要靠国家投入的状况。三是寻求适合国情的企业技术中心的管理运行机制。要构建鼓励科技人员以研发新技术、新产品并形成自主知识产权为目标的激励机制,如实行专利权人、职务发明人奖励制度;设立原始性科技创新奖励基金;把知识产权作为生产要素参与收益分配等。以此为科研人员实现自身价值、最大限度地发挥创新潜能创造条件。

中国目前以至未来相当一段时期就将处于这一重要的发展阶段。充分利用这一有利的发展机遇，大力发展机械制造业，提高中国机械制造业的总体水平，对迅速完成中国工业化任务，并进一步实现中国国民经济的现代化具有重要意义。

综合来看，机制创新、制度创新并与技术创新融于一体是我国制造业得以高速、高质量发展的最重要的方面，世界制造业市场是广阔的，而中国作为制造业大国，必须把握机会，找到自己与发达国家制造业方面的差距，并根据自己的国情加以改进，为中国制造业和制造技术的快速发展营造良好的大环境,以期尽快提升我国的国际竞争能力和地位。相信，中国在不久的将来能够成为未来真正的世界制造业强国。

为什么汽车行业能够成为制造业的标杆?

说哪个行业科技含量最高，自然是航天军工、电子信息(手机、计算机等)。

说哪个行业产业产业链最复杂、零件最多，还是航天军工。

说哪个行业对安全性要求最高、对质量缺陷容忍度最低，自然是医疗器械和航天军工。

说哪个行业发展变化最快，自然是电子信息(手机、计算机等)。

说哪个行业生产批量最大，还是电子信息(手机、计算机等)。

以上没有一个是汽车行业，但是为什么偏偏是汽车行业成为制造业的标杆呢?

因为以上行业虽然在单科上第一，但严重偏科，而汽车行业虽然单科不是第一，但是综合起来后总分能够排上第一。除此之外再没有一个行业能够通吃这五种特性，这使得汽车行业不得不采取更高水平的方式来管理，最终导致其管理水平是制造业中最高的。

航天军工，虽然科技含量高，安全要求高，但其首要优先级还是科技领先，比如考虑如何才能登上月球，如何在战场上击溃敌人。这导致了一个天然劣势就是技术压倒一切，对价格不敏感，另外一方面，不属于大众消费品，对价格也不敏感(买手机顾客会在意1000元还是1100元，要买飞机的国家对10%的价格差异无所谓)，第三，不是充分竞争的产业，价格的决定权掌握在卖方手里，对价格更不敏感。这样导致对成本不敏感，极少考虑减少浪费(包括过度设计、过度制造、生产良率、生产效率)，这就不符和商业社会的本质。就以我国的神舟飞船为例，为了生产出一个非常精密的零件，例如公差+/-0.001mm，按照现有的加工水平可能很难做出来，但为了能够实现这个需求，可以先做100个零件出来，只要有一个是合格品就可以了，这就是为什么飞机和宇宙飞船这么贵的原因，小道消息听说航天军工产品的价格一般是成本的十倍，这在其他行业几乎不可想象。我以前一直很困惑为什么我国可以做出银河计算机，但是做不出手机和电脑的芯片?也有人担心如果中国和美国开战，我们是不是连电脑和手机都没得用了? 其实不用担心，只要只要美国对中国封锁，中国分分钟能够做出来，只不过价格高一点罢了(性能差不多或者稍微差一点)，而现在和平年代做出这种芯片，价格只会分分钟被英特尔和高通碾压。所以在航天军工行业，不怕没钱，只怕你想不到，只要能想得到的先进设计，砸钱也要搞出来，而在其他行业，很多工程师其实很有才，往往受限于成本，还要考虑可制造性(本质也是成本)，不能天马行空。比如航天军工的工程师完全可以设计一款汽车，带翅膀可以飞，只要有需要，国家一定支持，但是汽车行业却不行，因为价格高，没有市场。

另外一方面，航天军工产品单品数量不多，那就没办法大批量生产。试想一款汽车可以做到爆款，生产几十万甚至几百万台出来，但是一款飞机一年最多生产不过几十几百台，宇宙飞船更少。不批量生产就对生产方式要求很低，对精益生产基本无感觉，对品质管理要求很低，因为大不了100%全检，同时也间接影响了成本。

所以航天军工虽然代表最高科学技术，但是国家产略烧钱的产业，不是正常的市场和商业模式，不是成本控制和生产方式的榜样。

医疗器械行业，虽然对安全性、可靠性要求高，对质量缺陷容忍度低，但是发展变化慢、产业链简单。发展变化慢的话，没有什么时间压力，可以慢慢研发，对项目管理、快速响应的要求比较低，很多医疗产品十年才更新换代。产业链简单的话，对供应链管理和信息沟通的要求也比较低，一个电话可以把所有供应商召集过来在一个房间里开会。医疗产业是产品品质控制的典范，但不是项目管理、供应链管理的典范。

电子信息(手机、计算机等)，虽然科技含量高、发展变化快、批量大，但是对安全性要求不高，对质量缺陷容忍度高，而且产业链相对简单。手机最差的情况就是爆炸，不一定会危及到生命安全，其他大大小小的问题包括死机、开不了机、手机发烫更是家常便饭，最多不过是投诉和退货。而航空航天，任何一个微小的问题有可能导致坠机，医疗行业任何一个微小的问题都可能导致性命安危，汽车行业如果出现品质问题分分钟车毁人亡。涉及到人身安全的产业，法律法规监管严格，任何企业都不敢冒这个风险，所以在质量管理上面投入较多，而电子信息(手机、计算机等)由于涉及到人身安全较少，所以对质量控制要求相对没那么苛刻。

说到汽车行业了。

一、科技含量。

虽然不如航天军工，但是技术含量整体来说还是很高，特别是动力系统和汽车电子。汽车作为一个消费品，科技创新也是其最大的卖点之一，比如混合动力、半自动驾驶功能。2013年大众汽车在研发上的投入2013年研发开支135亿美元，占营收5.2%

全球十大研发投入最多的公司_科技_腾讯网

在产品科技含量高的产业，其制造工艺也需要相应领先才能满足产品要求。

二、产业链。

一台车有上万个零部件，没有哪个整车厂(业内叫主机厂)会自己全部生产，大部分零部件都是外包出去，而且都是层层外包，涉及到的供应商有几百家(注意业内说法零件和部件是不同的，螺丝是零件，马达是部件，车门是系统，主机厂一般以系统为单位外包)。比如大众汽车会把车门系统外包给一家零部件供应商比如德国博泽，博泽又可能把车窗外包出去，车窗供应商商又要把车窗升降马达外包出去，马达供应商又要把马达外壳外包出去。车身上还有几十个这样的系统，每个系统都是层层外包，其中任何一个环节的问题都可能导致主机厂无法量产或者做出的产品有问题。在供应链管理、生产管理、质量管理方面，汽车行业有一套非常成熟成体系来降低这些风险，保证稳定产出。汽车行业对订单延误也是采取非常严格的措施，延误的损失以分钟计算(而其他行业以天计算)。

汽车行业，不管什么公司，都普通采取8D的方法来处理客户投诉，也就是解决问题的八个步骤，包括成立改善团队->识别问题->实施临时性遏制措施->根本原因分析及验证->选择和验证永久纠正措施->实施和确认永久纠正措施->从系统层面预防问题再次发生->祝贺团队。一般要求在收到客户投诉24小时之内必须反馈临时措施，72小时提交初步原因分析报告。而其他行业，几乎没有这么标准的处理流程以及反馈时效性要求。

三、安全性。

正如上文所说，由于涉及人身安全，所以法律法规对汽车行业的要求很严格，很多要求不是因为你想这么设计才是这样的，而是法律法规的要求这么设计，而且你要保证这个功能的可靠性。比如车窗升降系统，美国法律就规定要有防夹功能(anti-pinch)，防止有乘客脑袋被夹坏^_^(曾经有乘客将头伸出车窗，但又误触了关窗按钮，结果脖子被夹了，后来要求加防夹功能，也就是车窗玻璃遇到障碍物能够自动退回来)。由于一旦这个功能失效，导致法律风险太大，所以在产品设计的时候，不管愿不愿意，一定要加入这个功能，而还要考虑这个功能在各种环境中是否会失效，产品在制造过程中时，必须要100%测试这个功能(测试是否制造过程的变异导致功能失效)，而且还要考虑制造过程中如何预防这个功能失效。由于通过检验来发现问题总是事后诸葛亮，而且还存在漏检的可能，这样会产生很多的法律风险，所以汽车行业更多是在考虑如何避免这个问题发生，而且不是依靠事后检验来发现问题。比如一批产品有99%的良率，在其他行业比如电子制造业已经算是很好了，但是汽车行业很难接受，因为其中1%的不良，总有风险会漏检导致流出去，根本之道就是没有不良品最好，这样哪怕没人检验也不会有风险。汽车行业还不仅要求100%合格，而且要过程稳定，比如一个产品的公差是 +/- 0.5mm，即使100%在这个公差内，但是大部分接近上限或者下限都不行，需要靠近中间值才行，而且波动范围还要求尽量收窄。汽车行业用一个参数cpk(过程能力指数) 来衡量尺寸的稳定性和偏离中心值的程度。其他行业还在看良率的时候，汽车行业已经在看cpk 了，要求cpk至少要达到某个目标值才能接受量产。

另外，由于汽车行业的特殊性，产品开发和质量管理相比其他行业来说完全是另外一个体系，导致的现象是，一家供应商(比如油漆制造商)如果供应汽车行业和非汽车行业，哪怕是完全一样的产品，需要专门成立一个汽车事业部。为什么呢?

产品开发，汽车行业有一套严谨的流程，叫做APQP(产品先期质量策划)来保证开发过程的质量，简单来说产品设计整个过程包括设计评审、设计验证、设计确认，制造工艺开发整个过程也包括工艺评审、工艺验证、工艺确认。

而其他大部分行业，产品设计完成之后就是是直接量产，没有那么多反复验证过程，所以量产之后因为发现还有很多问题，再回过头来改设计和工艺现象经常发生。

质量管理，汽车行业最具代表性的就是FMEA(潜在失效模式分析)，也就是提前预测设计或生产过程中的可能会发生的问题，事先采取预防措施的一种方法。这是汽车行业质量管理区别于其他行业的一个重要特征(手机电脑行业就没有，但是安全性要求高的航天航空有)。

四、批量生产。

大批量是一把双刃剑。

第一、能够分摊成本，而且能够进行标准化生产，所以汽车行业是最热衷于投入更加先进的昂贵的生产设备或者技术以提高效率。汽车行业的自动化生产率是最高的，哪怕在中国，汽车行业使用自动夹具或者机器比例也远远高于其他行业。比如挖掘机制造，一个型号一年才生产几百台，根本没用动力采用标准化的机器设备来生产，很多甚至都是人工来装配。汽车行业动辄几十万台，机器设备成本分摊在这几十万上面都不是一个很大数字了。

第二，能够放大问题，任何一个小问题只要乘以批量生产的数量，都是一个巨大的问题，由此产生巨大的召回成本和返修成本。这也导致汽车行业更加热衷通预防品质缺陷发生，而不是事后发现来补救，主要体现在以下方面。

设计上防错，比如有些零件会漏装，那干脆设计成不用个零件，那不存在漏装的问题了，或者设计成没有装这个零件整个产品无法装配。有些零件会装反，那设计成如果装反，就装不进去。

制造过程中防错，有以下方面，其他行业基本没有这种概念。

相信人总是会犯错误的，所以尽量采用机器设备来减少人为失误。试想一条纯手工线，每天做一万个产品，但是人总可能会疏忽，哪怕是百分之一的疏忽也会产生100个不良品。而机器设备，只要设定好了，就会按照既有程序做下去，出错几率小。其他行业，我听得最多的是”加强人员培训“来避免错误。

通过机器设备的“智能”来保证防错，日本人叫“自働化”(jidoka)，这是带“人字旁”的自动化。有三个层面，第一，不可能产生不良(机器设备始终稳定，如果产生故障自己会停机)，第二，产生了不良品，机器能够发现并且锁住，不传递到下一个工位，第三，不良品流出本工位，但下一个工位不接受不良品(下一工位能够检查比如漏装零件的问题)。举个例子，比如汽车的焊接，要求机器自带检查电流功能，如果发现电流超出设定值(可能是外部供电不稳定或者机器本身不稳定)，那就停机并锁住零件不让流出，这样想要做出不良品都难。机器防错的概念在汽车行业已经深入人心，但是在其他行业，还只是新鲜概念。

流程上的防错。安排好了工作，人还是会疏忽做错或者忘记，汽车行业最热衷的就是做各种检查表(checklist)，事情做完之后，再用检查表一项一项检查是否有做，或者做到位。其他行业这种检查表很少使用。

在汽车行业做过的人，明显都会有这些严谨的思维习惯和职业习惯，所以其他行业都比较青睐汽车行业的人。

史蒂芬之前写过一篇软件开发和制造业的相互启示和给理工科专业的一些职业选择建议里面有更多介绍。

第三，因为批量大，价格昂贵，有资金周转的压力，所以会有改进生产方式，降低库存、减少浪费的动力。人类历史上所有的生产方式革命，都从汽车制造业开始，比如上上个世纪的福特流水线，上个世纪的丰田精益生产方式。丰田精益生产方式的两大核心，除了上文说的“自働化”之外，还有“及时生产”。

福特开创了流水线生产方式，在这之前，是一个人或把一个产品从头到尾做出来(现在中国还有大量的企业用的这种生产方式)，100个工人做100件同样复杂的事情。福特流水线的生产特点是把一个产品分解成多个不同的工序，由不同的人分工按先后顺序和统一的节拍时间流水化作业，由于把复杂的工作进行的分工，所以效率大大提高。

丰田开创的精益生产方式的核心“及时生产”，也就是不早也不晚。通常认为生产可以早点进行，这样就不会延误订单。但是丰田生产方式认为，早了就会有库存，库存是万恶之源(掩盖问题，占用资金)。汽车行业一般一次性采购小批量的货，零部件供应商一般都是两三天送一次货，恨不得让他们一天一送，物料直接上生产线而不是送去仓库堆积。而其他行业，一次性采购一个月或者几个月的物料放在仓库堆着非常正常。丰田生产方式要求“单件流”，流水线的产品一个一个流下去，而福特流水线作业是可以一次性做20个产品，这20个产品作为一个整体流下去，但是这样不容易实监控到到底哪个工序是时间瓶颈，而且一旦发生质量问题，都是批量性问题，而单件流，一旦发生问题，数量都控制在某个产品上，或者一条流水线上有限的几个产品。

其他行业，可以说没什么追求，对这些核心概念要么就没听说过，要么就是只学了5S管理，目视化管理、鱼骨图、减少浪费持续改善空喊口号等这些很表面很肤浅的东西，甚至对5S的理解还停留在“打扫卫生“上。对于有追求的非汽车行业的企业，都是在向汽车行业取经。

五、行业发展变化。

汽车是大众消费品，而且是大部分人一生中最贵的消费品(第二可能就是苹果手机了)。这种以市场为导向的消费品不得不经常变化以迎合市场口味。发展变化最快的应该是手机，汽车行业虽然做不到一个季度一变，至少一年或者两年一变还是做得到的。

汽车行业和手机行业一样，都要求能够快速响应，产品开发周期非常短，而且万万不能出现任何延后的情况，否则就失去了市场先机。试想本来预计在一月一日发布一款新产品，市场宣传都做好了，但等到那天却发现东西没做出来，不得不把发布会延后，这对品牌形象的影响是多巨大的。所以汽车行业对“项目管理”的要求很高，一般都有专职项目经理来协调可能出现的任何突发事件(比如某个零件延误、重大品质问题)，调用优势资源来应对，以赶上项目时间。这个行业的其他人对项目流程的意识也明显高于其他行业，知道什么时候该做什么事情，需要怎么做，出了紧急情况应该走什么流程。汽车行业的人最热衷于考PMP(项目管理专业人士资格认证)。

最后，汽车行业综合了世界主要工业国家德国、日本、美国的管理优点。

德国人擅长于在流程和规则上避免犯错误，德国企业特点就是流程一大堆。优点是能够保证产品质量稳定，技术扎实。缺点是流程繁杂，不能够快速响应变化。所以为什么德国人能够做出优秀的工业设备，在做手机、电脑方面就弱爆了，倒不是技术上原因，而是受到流程的束缚赶不上市场上的变化。

日本人由于国内资源稀缺，所以擅长减少浪费，会经常去思考哪些东西是没必要的，但是又对细节执着，所以弄出了精益生产这个东西。这就为什么日本的东西性价比很高，技术领先，质量也扎实。

美国人擅长于创新，不被条条框框束缚，处事灵活，崇尚think out of the box，不遵守流程和规则的事情也经常发生(和中国人差不多)，在产品开发和生产过程亦如此。这就是为什么美国的东西技术领先，但是质量不如德国和日本制造。由于这些人为导致的无法预测因素存在，美国人非常热衷研究管理学，包括企业管理、生产管理、项目管理。美国人先弄出来了工业工程(也就是IE)，日本人实践变成了丰田生产方式，后来美国人又将日本的人实践的结果总结出了精益生产方式。而项目管理是一种科学的方法来管理项目过程中可能出现的各种风险，本质上是一种灵活的处事方法，在规则范围内科学地设定了一定的灵活空间，可以随时调整策略，调用各种资源捷径(shortcut)来应对变化和风险。

由于汽车产业链是全球分工合作，不同国家之间互相采购零部件，而这三大工业国家有着不同管理规范，沟通起来会非常困难。为了协调这些不同的管理和标准，1996年世界主要汽车制造商(以德国、日本、美国为主)成立了国际汽车工作组 International Automotive Task Force (IATF)，1999年颁布了国际标准lSO/TS 16949(最新版已经改名叫做IATF16949:2016)，制定了一个全球通用规范，这个规范基本综合了这三大工业国家的管理上的优点。除此之外，再没有其他哪个行业能够把这三个工业国家的优点吸收进来。

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